由于開環(huán)控制數(shù)控切割機系統(tǒng)具有操作方便，價格低廉的優(yōu)點，所以我國所采用基本是以開環(huán)控制反應式步進電機為主。雖然步進電機應用廣泛，但其并不能如同普通的交(直)流電機在常規(guī)條件下使用，且從起點到終點的運行速度在理論狀況下，在數(shù)控切割機電機的極限起動頻率大于運行的速度時，電機可按要求運行，并可達到預期的運行速度。運行至行程結束時，也能立即發(fā)出可以實現(xiàn)停止功能的脈沖，并使電機停止運行。但數(shù)控切割機實際情況是，步進電機能實現(xiàn)的極限起動預率較低，遠不能滿足較高的運行速度的要求。在這種工作狀況下，強行使電機以要求的速度(大于極限起動預率)直接起動，則會發(fā)生“丟步”或無響應。而當電機運行至終點時，雖然已經(jīng)立即停止發(fā)脈沖，令其停止，但由于慣性作用，會發(fā)生沖過終點的現(xiàn)象，即產(chǎn)生過沖。

   特別值得注意的是，為了既要保證數(shù)控切割機系統(tǒng)的定位精度(電機的升降速緩慢，防止產(chǎn)生“失步”或“過沖”)又要獲得高的定位速度，主流系統(tǒng)都將定位過程劃分為粗定位階段和精定位階段進行。根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，“丟步”和“過沖”是步進電機在運行中最常出現(xiàn)的兩種嚴重影響步進電機定位精度的“罪魁”。

   數(shù)控切割機出現(xiàn)定位不準的主要原因包括：

   (1)要求起動初速度過高，超過電機極限起動頻率，或者加速度太大，造成“丟步；

   (2)電機馬達的功率達不到系統(tǒng)的要求；

   (3)動器工作過程遭受千擾；

   (4)控制系統(tǒng)的控制器產(chǎn)生誤動作；

   (5)換向時丟脈沖，單向運行定位準確，換向后定位出現(xiàn)偏差，并雖換向次數(shù)的增加其偏差泉積就越明顯；

   (6)軟件存在設計缺陷；

   (7)使用同步帶的場合，軟件補償太多或太少。

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